常壓拔出率和餾分質(zhì)量影響著直餾柴油的收率，對全廠的經(jīng)濟效益有重大的影響。直餾柴油十六烷值高，加工費用低，每噸直餾柴油組分和蠟油的差價在千元以上，常壓直餾柴油組分增加1%，對于一個1000×104t/a的煉油廠來說，全年的效益就可以增加6000萬元以上。
對于低硫低酸原油，直餾柴油不需任何精制，就是優(yōu)質(zhì)柴油組分，對于含硫原油，直餾柴油也只需壓力較低、空速較高的加氫精制，就可以達到符合燃料規(guī)范的柴油。如果直餾柴油餾分混入到減壓蠟油中．就需要用催化裂化或加氫裂化的方法加工，不僅需要增加二次加工裝置的規(guī)摸，增加了投資和操作費用，降低了柴汽比，而且催化裂化的柴油十六烷值低，質(zhì)量差，后續(xù)加工費用高。
從目的國內(nèi)常減壓裝置的實際情況看，直餾柴油的收率和潛含量之間存在較大的差距，在常壓拔出率和餾分質(zhì)量上普遍存在著較大的改進余地。一方面在減頂和減一線餾分中，含有大量的350℃以前的餾分，有些常城壓裝置減一線350℃前的餾分含量占到60％以上。因而，有些煉油廠采用在減壓塔設置柴油分餾段，或采用將部分減一線與常二中一起打回常壓塔的方法，以提高直餾柴油的收率。但是在減壓塔設置柴油分餾段，實際上是將一部分本應在常壓塔進行的分餾負荷移到減壓塔，會增加減壓塔的全塔壓降，不利于提高減壓拔出率；減一線回煉到常壓塔，則會增加塔和加熱爐的負荷，增加能耗，屬于一種無奈的選擇。另一方面，常壓塔的下部側(cè)線，如常三線(或常四線)，往往又含有大量的重質(zhì)餾分。許多常減壓裝置普遍存在這樣的現(xiàn)象：常三線(或常四線)往往比減一線還要重，無法作為柴油組分而被迫進入二次加工裝置。即使在常壓塔拔出來，也未能取得應有的效益，只能作為二次加工裝置原料．既減少了直餾柴油的收率，又增加了二次加工裝置的負荷，增加了操作費用。
常壓拔出率和拔出餾分的質(zhì)量，已經(jīng)成了國內(nèi)常減壓裝置進一步提高效益的一個重要瓶頸。為了消除這一瓶頸，充分發(fā)揮常減壓裝置作為原油加工第一道工序的作用，可以考慮采取以下一些措施：
(1)新設計或改擴建的常減壓裝置應增加常壓塔的塔板數(shù)，特別是常壓塔下部的塔板數(shù)．以改善常壓塔輕重餾分的分割精度。目前，常壓塔的發(fā)展趨勢是塔板數(shù)不斷增加，塔扳效率不斷提高。新設計的常壓塔，其精餾段的塔板數(shù)不應少于50層。適當增加塔扳數(shù)，投資增加不多，得到的經(jīng)濟效益卻非常顯著；
(2)改進常壓塔汽提段的設計和操作。常壓塔汽提段的設計和操作．對提高常壓拔出率、改善輕重餾分的分割起著重要的作用。從水利學條件看，常壓塔汽提段和精餾段有重大差別．汽提段的液相負荷大而氣相負荷很小，尤其是常壓拔出率低的重質(zhì)原油，氣、液相負荷的差別更為懸殊，需要針對不同的原油精心設計。從流程模擬的結(jié)果可以看出．增加汽提段的理論板數(shù)，可以使常壓拔出率和直餾柴油的收率提高1-3%，適當增加常壓汽提段的汽提蒸汽量，可以降低塔底的油氣分壓，改善汽提段的水力學條件，有利于提高常壓拔出率和改善輕、重餾分的分割情況；
(3)保持必要的常壓塔過汽化率。為了給常壓塔下部的分餾創(chuàng)造條件．常壓塔應保持必要的過汽化率，不能單純強調(diào)節(jié)能而減少必要的常壓塔過汽化率。從提高全廠柴汽比和全廠優(yōu)質(zhì)柴油觀點來看，保持必要的常壓塔過汽化率往往是代價較小的措施之一。對于不同的原油和不同的常壓塔，最佳的過汽化率是不同的。過汽化油量應有測量手段，實際生產(chǎn)中，對根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量的分析情況來調(diào)整過汽化油量，一般來說，保持2-3%的過汽化率是適宜的。
近年來，常減壓蒸餾在塔器內(nèi)部構(gòu)件方面取得了很多新的進展。其中塔器內(nèi)部構(gòu)件的主要開發(fā)方向是首先實現(xiàn)汽-液充分混合，然后用輔助設施實現(xiàn)汽相分離。各種新型塔扳開發(fā)的很多，但由于許多用戶都不太愿意冒險使用，高效塔板技術尚未得到廣泛應用，因此，采用高效塔板技術對常減壓裝置的提質(zhì)增效存在巨大的潛力。
天津市創(chuàng)舉科技股份有限公司多年來致力于開發(fā)噴射態(tài)高效塔板技術的研發(fā)，在新型垂直篩板塔板技術的基礎上，先后開發(fā)了徑向側(cè)導噴射塔板CJST、膜噴無返混塔板MP、分隔流無返混塔板PFST、等壓復合吸收塔板、逆流無返混塔板、低返混均效塔板等系列高效塔板產(chǎn)品。期待與各煉化企業(yè)合作，共同為我國煉化水平提升盡一份力量。
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